设计和制造产品时，FMEA是一种可靠性设计的重要方法。
它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。
它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。
FMEA从三个维度去评估发生的频度：
产品设计的经验、产品开展的实践的经验、设计上的预防手段。
失效模式与影响分析（fmea）即“潜在失效模式及后果分析”，或简称为FMEA。
FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。
区别是：
控制计划是一种实施性的文件，它指导过程的操作和监控；而FMEA是一种分析性的文件，它评估过程的风险和改进。
联系是：
控制计划的内容应包含FMEA所识别出的相关风险，而FMEA是控制计划的输入之一。
RPN中R表示严重度，P表示频度,N表示探测度，RPN是指整个风险顺序数，是RPN三个的乘积，是对过种风险性的度量,取值在1到1000之间。
一般来说，越重要分数越高，越紧急分数越高，越不可检测分数越高。
FMEA的意思是潜在的失效模式及后果分析(FailureModeandEffectsAnalysis,简记为FMEA)，是事前的预防措施，并由下至上。
它的核心集中于:预防、处理预计的失效、原因及后果/影响。
主要工作在于:风险评估、潜在失效模式的后果影响。
FMEA开始于产品设计和制造过程开发活动之前，并指导贯穿实施于整个产品周期。
它能分析系统中每一产品所有可能产生的故障模式及其对系统造成的所有可能影响,并按每一个故障模式的严重程度,检测难易程度以及发生频度予以分类的一种归纳分析方法。
能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后危机的修改。
